Produzione di tessuto non tessuto soffiato a fusione in polipropilene
Tessuto non tessuto soffiato a fusione
Panoramica
Diversi usi o livelli di mascherine e indumenti protettivi utilizzano materiali e metodi di preparazione diversi, come il livello più elevato di mascherine protettive mediche (come N95) e indumenti protettivi, da tre a cinque strati di tessuto non tessuto composito, ovvero una combinazione di SMS o SMMMS.
La parte più importante di questi dispositivi di protezione è lo strato barriera, ovvero lo strato M in tessuto non tessuto melt-blown, il cui diametro delle fibre è relativamente fine, 2 ~ 3 μm, e svolge un ruolo fondamentale nel prevenire l'infiltrazione di batteri e sangue. Il panno in microfibra presenta buone proprietà filtranti, permeabilità all'aria e capacità di assorbimento, ed è quindi ampiamente utilizzato in materiali filtranti, materiali termici, igiene medica e altri settori.
Tecnologia e processo di produzione di tessuto non tessuto soffiato a fusione in polipropilene
Il processo di produzione del tessuto non tessuto soffiato a fusione è generalmente il seguente: alimentazione di fette di resina polimerica → estrusione della massa fusa → filtrazione delle impurità della massa fusa → dosaggio accurato della pompa dosatrice → spinetta → maglia → avvolgimento del bordo → lavorazione del prodotto.
Il principio del processo di melt blowing consiste nell'estrusione del polimero fuso dal foro della filiera della testa di stampaggio per formare un sottile flusso di materiale fuso. Allo stesso tempo, il flusso d'aria ad alta velocità e temperatura su entrambi i lati del foro della filiera spruzza e stira il flusso di materiale fuso, che viene quindi raffinato in filamenti con una finezza di soli 1 ~ 5 μm. Questi filamenti vengono quindi tirati in fibre corte di circa 45 mm dal flusso termico.
Per evitare che l'aria calda soffi via le fibre corte, viene installato un dispositivo di aspirazione a vuoto (sotto lo schermo di coagulazione) per raccogliere uniformemente le microfibre formate dallo stiramento ad aria calda ad alta velocità. Infine, si affida all'autoadesivo per realizzare il tessuto non tessuto melt-blown.
Parametri principali del processo:
Proprietà delle materie prime polimeriche: tra cui proprietà reologiche delle materie prime resinose, contenuto di ceneri, distribuzione relativa della massa molecolare, ecc. Tra queste, le proprietà reologiche delle materie prime rappresentano l'indice più importante, comunemente espresso dall'indice di fusione (MFI). Maggiore è l'MFI, migliore è la fluidità del fuso del materiale e viceversa. Minore è il peso molecolare del materiale resinoso, maggiore è l'MFI e minore è la viscosità del fuso, più adatto al processo di melt blowout con scarsa tiratura. Per il polipropilene, l'MFI deve essere compreso tra 400 e 1800 g / 10 mIN.
Nel processo di produzione mediante soffiaggio a fusione, i parametri regolati in base alla domanda di materie prime e prodotti includono principalmente:
(1) La quantità di estrusione fusa a temperatura costante aumenta, la quantità di estrusione aumenta, la quantità di tessuto non tessuto melt blown aumenta e la resistenza aumenta (diminuisce dopo aver raggiunto il valore di picco). Il suo rapporto con il diametro della fibra aumenta linearmente, la quantità di estrusione è eccessiva, il diametro della fibra aumenta, il numero di radice diminuisce e la resistenza diminuisce, la parte legante diminuisce, causando una seta, quindi la resistenza relativa del tessuto non tessuto diminuisce.
(2) La temperatura di ciascuna area della vite non è solo correlata alla fluidità del processo di filatura, ma influisce anche sull'aspetto, sulla sensazione al tatto e sulle prestazioni del prodotto. Una temperatura troppo elevata può causare blocchi polimerici "SHOT", aumentare i difetti del tessuto, aumentare la rottura delle fibre e la comparsa di "volate". Impostazioni di temperatura errate possono causare l'ostruzione della testina dell'irrigatore, usurare il foro della filiera e danneggiare il dispositivo.
(3) Temperatura dell'aria calda di stiramento La temperatura dell'aria calda di stiramento è generalmente espressa dalla velocità dell'aria calda (pressione) e ha un impatto diretto sulla finezza della fibra. A parità di altri parametri, l'aumento della velocità dell'aria calda provoca l'assottigliamento delle fibre, l'aumento del nodo delle fibre, l'uniformità della forza e la resistenza aumentano, il tessuto non tessuto diventa morbido e liscio. Tuttavia, una velocità troppo elevata può causare un effetto "volante" e influire sull'aspetto del tessuto non tessuto; con la diminuzione della velocità, la porosità aumenta, la resistenza alla filtrazione diminuisce, ma l'efficienza di filtrazione si deteriora. È importante notare che la temperatura dell'aria calda deve essere prossima alla temperatura di fusione, altrimenti si genererà un flusso d'aria e la scatola verrà danneggiata.
(4) Temperatura di fusione La temperatura di fusione, nota anche come temperatura della testa di fusione, è strettamente correlata alla fluidità della fusione. Con l'aumento della temperatura, la fluidità della fusione migliora, la viscosità diminuisce, la fibra diventa più fine e l'uniformità migliora. Tuttavia, minore è la viscosità, meglio è; una viscosità troppo bassa causerà un'eccessiva stiratura, la fibra si rompe facilmente e si formano microfibre ultra corte che volano nell'aria e non possono essere raccolte.
(5) Distanza di ricezione La distanza di ricezione (DCD) si riferisce alla distanza tra la filiera e la cortina di maglia. Questo parametro ha un'influenza particolarmente significativa sulla resistenza della maglia di fibra. Con l'aumento della DCD, la resistenza e la rigidità alla flessione diminuiscono, il diametro della fibra diminuisce e il punto di legame diminuisce. Pertanto, il tessuto non tessuto è morbido e soffice, la permeabilità aumenta e la resistenza e l'efficienza di filtrazione diminuiscono. Quando la distanza è troppo grande, la tensione della fibra viene ridotta dal flusso d'aria calda e si verificherà l'intreccio tra le fibre durante il processo di tensione, con conseguente formazione di filamenti. Quando la distanza di ricezione è troppo piccola, la fibra non può essere completamente raffreddata, con conseguente formazione di fili, la resistenza del tessuto non tessuto diminuisce e la fragilità aumenta.
